Projekte

Wie geht modernes Shopfloormanagement? Natürlich digital! Doch welche technische Lösung zur Umsetzung am sinnvollsten ist, hängt von der bestehenden Systemlandschaft ab. Im Fall eines mittelständischen Medizintechnikherstellers entschieden wir uns für eine Umsetzung über das BI-Tool Jedox, das neben Schnittstellen zum ERP-Sytem auch direkte Eingaben über individuelle Formulare zulässt. So entstand in kurzer Zeit ein digitales Board, welches Daten verschiedener Quellen (z.B. ERP) mit manuellen Eingaben verknüpft und darstellt. So zeigt das Board dann sowohl Live-Kennzahlen des Bereichs und des Gesamtunternehmens, als auch zentral verwaltete Informationen wie z.B. Intranet-News oder den Speiseplan der Kantine. Zudem können bereichsspezifische Eingaben gemacht werden. So kann das Board zusätzlich einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess visualisieren, bei dem z.B. Aufgaben erfasst, zugewiesen und terminiert werden können. Es entstand nicht nur eine moderne und optisch ansprechende Lösung – sondern auch eine, die in der Praxis von den Mitarbeitenden gerne angenommen wird.
Als PA Business Unit bieten wir unseren Kunden den Vorteil, dass wir in Konzeption und Umsetzung solcher Digitalisierungslösungen aus einer Hand anbieten können!

Eine Rolloutentschiedung für ein ERP System hat weitreichende Folgen. In erster Linie einen hohen Ressourcenbedarf für die Implementierung sowie hohe Kosten. Doch lohnt sich der Aufwand? Um das für und mit unserem Kunden herauszufinden, organisierten die Berater eine Workshopreihe. In einem Review aller logistischen und wertschöpfenden Prozesse des JIT/JIS-Automobilzulieferers definierte das Projektteam alle im ERP abgebildeten End-to-end Prozesse und bewerteten die Einsparpotenziale sowohl monetär als auch qualitativ. Die Prozessbeschreibung erwies sich auch im folgenden Rollout für Quailfizierung, Tests und Abnahme als hilfreich. So stand der erfolgreichen SAP-Einführung nichts mehr im Wege!

Ein osteuropäisches Automobilwerk rüstet sich für die E-Mobilität. In diesem Zuge entsteht ein automatisiertes Hochregallager. Dabei wird in Digitalisierung investiert. Vom Wareneingang ins automatische Lager, über die Kommissionierung auf Routenzügen bis an die Linie wird jedes Packstück lückenlos verfolgbar und intelligent gesteuert. Die BLSG ist federführend mit an Bord: Wir stellen sicher, dass die verschiedenen IT-Systeme vom Abrufsystem über die Transportleitsteuerung, den Materialflussrechner des Hochregallagers und die Lagerverwaltung alles reibungslos funktioniert und ineinandergreift. Dazu managen wir das Projekt von der Auftragsklärung über die Fachkonzeption bis hin zur Umsetzung inklusive folgender Anlaufbegleitung. Darüber hinaus bauen wir Stammdaten und Logiken in den Systemen auf, beraten und qualifizieren die zuständigen Key User umfangreich. So geht Digitalisierung in der Praxis!

Der Wandel des Antriebsstrangs von Verbrennungsmotor hin zum batteriebetriebenen Elektromotor stellt die Automobilindustrie vor große Herausforderungen. Im Zuge dessen entstehen zahlreiche neue Produktionsstandorte zur Fertigung von E-Fahrzeugen.

Eine richtungsweisende Entscheidung ist in diesem Zusammenhang die Fach- und Systembebauung eines solchen, neuen Standortes. Zur Identifikation des optimalen Systems hat BLSG einen deutschen premium OEM bei der Auswahl des ERP-Systems für Produktion & Logistik betreut. Neben FIT/GAP Analysen anhand Masterprozess-Listen wurden in diesem Zuge verschiedene Szenarien bewertet und anhand von bestimmten Kriterien (z.B. Kosten, Ressourcen, Chancen, Risiken, etc.) verglichen.

Das finale, technisch umsetzbare und den Anforderungen entsprechende Szenario basiert auf SAP S4 Hana. Der Genehmigungsprozess für das Budget sowie die erforderlichen Ressourcen wurden von BLSG durch verschiedene Gremien bis auf Vorstandsebene begleitet.

Ein weltweit agierendes Speditionsunternehmen wurde von einem OEM als Pilot-Spediteur für ein Projekt namens „Connected Supply Chain“ ausgewählt. Ziel dieses Projekts war es, dem OEM auf Basis von GPS-Daten alle 5 Minuten eine ETA (estimated time of arrival) der anliefernden Lkw zu übermitteln. Der OEM hat das Projekt in drei Phasen – Hypercare-Phase, Stabilisierungsphase und Serienbetrieb – gegliedert, die sich über insgesamt 16 Wochen erstreckten. Um die Prozess- und Datenqualität sicherzustellen, wurden für diese Phasen ca. 30 Key Performance Indicators (KPIs) definiert, so sollte z. B. jede von einem Lkw übermittelte Statusnachricht eine Geoposition enthalten. Hierfür entwickelten die BLSG-Experten in Zusammenarbeit mit dem Kunden ein KPI-Board. Mittels verschiedener SQL-Abfragen wurde auf die von den Lkw aufgezeichneten Daten zugegriffen. Um die KPIs beeinflussen zu können, wurden für jeden KPI ein oder mehrere Reports angelegt. Über diese konnten detaillierte Informationen eingesehen werden, um daraus anschließend Maßnahmen abzuleiten.

Durch Einführung von Lean die Durchlaufzeit um 80 % senken – das war das Ziel des führenden Herstellers von Türbandsystemen. Das ist gelungen, aber das Team aus Kundenmitarbeitern und BLSG-Beratern erreichte noch mehr: Liefertreue und Servicegrad wurden verbessert, die Bestände reduziert und der Flussgrad in den Fertigungsabschnitten über zwei Standorte hinweg erhöht. Auf dem Weg dorthin wurden die Daten- und IT-Prozesse analysiert und angepasst und verschiedene Kaizen-Maßnahmen umgesetzt. Auch außerhalb des Kernteams wurde das Lean Thinking in Einzelberatungen und Workshops (z. B. zur Rüstoptimierung durch SMED) im ganzen Unternehmen vorangetrieben.

Wie lässt sich die Auftragsdurchlaufzeit von der ersten Kundenanfrage bis zur Auslieferung radikal verkürzen? In einem heterogenen Portfolio vom Serienprodukt bis zur Sonderanfertigung ist es unabdingbar, sowohl in administrativen als auch in wertschöpfenden Prozessen klare Standards zu etablieren. Die BLSG-Experten haben die Sollprozesse detailliert und dokumentiert und ein umfassendes Kennzahlen-Reporting eingeführt. Ihre akkurate Umsetzungsbegleitung und ihr intensives Transformationsmanagement führten schließlich zu einem durchlaufzeitoptimierten Kundenauftragsprozess.

Wie lassen sich in kurzer Zeit mehrere Werke in verschiedenen Ländern einheitlich bewerten und mögliche Einsparungen ermitteln und umsetzen? Eine knifflige Aufgabe, die besondere Maßnahmen erfordert.

Die Verlangsamung der Automobilproduktion hat in der gesamten globalen Automobilindustrie Schockwellen ausgelöst, die zu Überkapazitäten in der gesamten Lieferkette geführt haben. Mit Hilfe unseres „Deep Dive“-Programms wurden in allen Werken weltweit sofort Effizienzsteigerungen und Potentiale zur Kostensenkung umgesetzt.

Was tun, wenn ein junges Unternehmen vom eigenen Erfolg überholt wird und neue Produktionsflächen braucht? Eine Materialfluss-, Informationsfluss- und Layout-Konzeption nach LEAN-Prinzipien ist in so einer Situation schwierig. Meist mangelt es an Erfahrung und Know-how, wobei die Mitarbeiter im stetig wachsenden Tagesgeschäft ohnehin stark gefordert sind.

Unser Kunde, ein Hightech-Hersteller für Sensoren, holte in dieser Situation BLSG ins Boot. In konzentrierten Workshops wurde ein Konzept für alle Produktions-, Logistik- und Auftragssteuerungsprozesse samt Layout erarbeitet. Variabel und wachstumsfähig erfüllt es die Anforderungen der gestiegenen Produktionsvolumen und ist gleichzeitig ein Evolutionsschritt in Richtung schlanke Produktion. Während und nach dem Umzug waren die BLSG-Berater punktuell anwesend, um einen reibungslosen Anlauf der neuen Prozesse in der neuen Produktionshalle sicherzustellen.

Der Wandel des Antriebsstrangs von Verbrennungsmotor hin zum batteriebetriebenen Elektromotor stellt die Automobilindustrie vor große Herausforderungen. Im Zuge dessen entstehen zahlreiche neue Produktionsstandorte zur Fertigung von E-Fahrzeugen.

Eine richtungsweisende Entscheidung ist in diesem Zusammenhang die Fach- und Systembebauung eines solchen, neuen Standortes. Zur Identifikation des optimalen Systems hat BLSG einen deutschen premium OEM bei der Auswahl des ERP-Systems für Produktion & Logistik betreut. Neben FIT/GAP Analysen anhand Masterprozess-Listen wurden in diesem Zuge verschiedene Szenarien bewertet und anhand von bestimmten Kriterien (z.B. Kosten, Ressourcen, Chancen, Risiken, etc.) verglichen.

Das finale, technisch umsetzbare und den Anforderungen entsprechende Szenario basiert auf SAP S4 Hana. Der Genehmigungsprozess für das Budget sowie die erforderlichen Ressourcen wurden von BLSG durch verschiedene Gremien bis auf Vorstandsebene begleitet.

Was tun, wenn in einer Organisation an vielen Stellen Optimierungsbedarf erkennbar ist?

Eine gute Option ist ein umfassendes Lean Assessment von BLSG, um Defizite transparent zu machen und gezielte Verbesserungsinitiativen auf den Weg zu bringen: Wir betrachten alle Bereiche, von Führungskultur (Lean Leadership & Culture) über Lean Processes (Lean Shopfloor und Lean Administration) und Kundenorientierung bis hin zur schlanken Organisation. Dazu führen wir Interviews auf allen Hierarchieebenen, erarbeiten Schwachstellen mit den Prozessexperten und ermitteln und interpretieren relevante Kennzahlen.

Bei einem Sondermaschinenbauer offenbarten sich im Assessment wichtige Handlungsfelder bei den Projektmanagementstandards, in der mangelnden Transparenz über Termine und weitere Performance KPI sowie in einer fehlenden Fehler- und Verbesserungskultur. In einem mehrmonatigem Optimierungsprojekt konnten wir gemeinsam mit den Mitarbeitenden der Organisation nicht nur die größten operativen Probleme lösen, sondern damit auch einen positiven Wandel in der Stimmung und der Kultur der Zusammenarbeit erreichen.

Wann eignet sich agiles Projektmanagement besonders gut?

Wenn das Ziel klar, der Weg dorthin aber unklar ist!

Und: wenn viele unterschiedliche Fachfunktionen zur Zielerreichung benötigt werden!

Ein großes Werk eines Automobilzulieferers hat häufig solche Herausforderungen – wenn zum Beispiel Performance KPI wie die OEE (Overall Equipment Efficiency) nicht im Soll liegen. Dann hilft ein iteratives Vorgehen wie Scrum einem interdisziplinären Team, den Fokus beizubehalten und Schritt für Schritt ergebniswirksam an der Lösung der Herausforderung zu arbeiten.

Aber nicht immer hat eine Organisation die erforderliche Erfahrung. BLSG liefert für solche Fälle die ideale Anlaufhilfe: von der initialen Qualifizierung des Projektteams und der Überzeugung wichtiger Stakeholder, über das Projektsetup bis zur Begleitung des Projekts in der Rolle des Scrum Masters. Ganz „nebenbei“ bringen die BLSG Berater natürlich auch ihre Expertise im Operationsumfeld ein und helfen so dem Team bei der Herausforderung.

Ergebnis ist nicht nur eine nachhaltige Lösung des Problems, sondern auch die gewonnene Erfahrung mit dem agilen Vorgehen – das künftig bei neuen Herausforderungen auch ohne externe Unterstützung zum Einsatz kommen kann!

Extreme Variantenvielfalt, hohe Schwankungen bei den Kundenbestellungen – wie lassen sich trotzdem kurze Lieferzeiten bei bester Lieferperformance einhalten, um auch weiterhin hoch wettbewerbsfähig zu bleiben? Vor dieser Frage stand unser Kunde aus der Medizintechnikbranche.

Schnellere und bessere Ergebnisse in interdisziplinären Planungsteams erhoffen sich Unternehmen heute zu Recht von agilem Projektmanagement. Doch gerade im automobilen Bereich müssen solche Ansätze in ein klassisches Projektmanagement-Setting integriert werden. Die Berater von BLSG helfen beim Design eines solchen hybriden Ansatzes, der – klug gewählt – die Vorteile aus beiden Welten ziehen kann.

Ein neues Produkt, ein hoch automatisiertes neues Fertigungskonzept, neue IT-Systeme, die in eine bestehende Systemlandschaft integriert werden müssen, neue Anforderungen an Sicherheit und Brandschutz, das erste intern gefertigte Bauteil am Standort, das JIS geliefert werden muss – so viel Neuland birgt hohe Risiken und stellt die Planungsabteilungen vor große Herausforderungen.

Den Nachweis für die Leistungsfähigkeit des Steuerungskonzepts, ausgearbeitet durch BLSG-Operations-Experten, liefert nun eine umfangreiche Informations- und Materialflusssimulation.

Bei Automobilzulieferern sind innovative Supply-Chain-Konzepte, wie z. B. long distance delivery, auch für komplexe JIS-Umfänge gefragt. Eine Supply-Chain-Simulation kann vor allem im Akquise-Prozess helfen, verschiedene Szenarien versorgungs- und kostentechnisch zu bewerten und die Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen.

Automobilhersteller stehen beständig vor zahlreichen Herausforderungen. Über den Produktlebenszyklus eines Fahrzeugs hinweg verändern sich Märkte und Nachfrage. Und mit neuen Produktfeatures und Fertigungstechnologien verändern sich auch die Anforderungen an die Fabrik. Im Rahmen eines industrienahen Forschungsprojekts wurde die Wandlungsfähigkeit von Fabrikstrukturen untersucht und simuliert. Dabei ist Wandlungsfähigkeit mehr als bloße Flexibilität. Letztere ist die Veränderungsfähigkeit zum Zeitpunkt der Planung. Unter Wandlungsfähigkeit versteht man hingegen das Potenzial, bei Bedarf auch über die vorher festgelegten Grenzen hinaus Veränderungen vorzunehmen. Wandlungsfähigkeit bedeutet also eine reaktive Verschiebung der Flexibilitätskorridore.

Wie reagiert die Brownfield-Planung eines Produktionssystems bei einem Automobilzulieferer auf Schwankungen von Volumen, Take Rates und Ausschussquoten? Die Sicherheit, dass ein Konzept robust genug ist, um mit diesen Stressoren umzugehen, lieferte BLSG mittels Simulation des Produktionskonzepts anhand definierter Stressszenarien und Kennzahlen.

Nach der erfolgreichen Grobplanung und Konzeptionierung der Logistikflächen und -prozesse begleiteten die Umsetzungsexperten der BLSG konsequent die nächste Phase der Standorterweiterung der Elektronikproduktion eines Hausgeräteherstellers.
Die Planung der Funktionsbereiche und Prozesse für Lagerung und Transport in Abstimmung mit den Abteilungen Produktion, Bau und Logistik sind Voraussetzung für die erfolgreiche Umsetzung der Standorterweiterung. Eine besondere Herausforderung stellt die Integration der neuen Logistik- und Produktionsflächen und -prozesse in den laufenden Betrieb sowie eine Vervielfachung des Produktionsvolumens innerhalb der nächsten Jahre dar.
Auf der Grundlage einer umfassenden Analyse wurden die Logistikflächen und -prozesse definiert, dimensioniert und in das geplante Gesamtlayout integriert. Die BLSG-Experten spezifizierten Anforderungen an die Lager- und Transporttechnik, um Rohmaterialien und Fertigwaren optimal lagern und transportieren zu können und begleiteten die Ausschreibung und Lieferantenauswahl.
Das Ergebnis: Ein detailliertes Layout aller Logistikbereiche, die Definition aller logistischen Prozesse im Lager und in der Produktion in SAP EWM und ein komplettes Pflichtenheft für die Ausschreibung aller benötigten Hard- und Software bilden die Grundlage für die Realisierung der erfolgreichen Standorterweiterung.

Die Planung einzelner Produktionsbereiche kann bereits herausfordernd sein. Eine besondere Herausforderung hingegen ist die Planung einer ganz neuen Fabrik. In einem mehrstufigen Akquiseprozess wurde ein Automobilzulieferer bei der Neuplanung seines Werks unterstützt. Der Kunde, ein neu gegründetes Joint-Venture, erhielt ein nachhaltiges und wettbewerbsfähiges Produktions- und Logistikkonzept, mit dem er nicht nur für dieses, sondern auch für künftige Projekte bestens gewappnet ist.

Welche Herausforderungen sich bei der Planung einer neuen Fabrik mit verschiedenen Logistikszenarien und entsprechenden Kalkulationen stellen und wie diese gelöst werden, erfahren Sie hier.

Große Chancen ergeben sich nicht täglich. Unser Kunde, ein erfolgreicher Medizintechnikhersteller, hat eine solche erkannt und ergriffen. Die Erweiterung um eine frei gewordene Fabrikhalle direkt nebenan bot die Chance, das Insourcing von Logistikprozessen und den Umzug der Montagehalle zu nutzen, um schlanke Best-Practice-Logistikprozesse mit modernem Equipment zu unterstützen und über alle Bereiche auszurollen. Beim logistischen Grob- und Feinkonzept, bei der Layoutplanung, bei der Umzugsplanung, während der Umzugsphase und im Anlauf stand BLSG mit Rat und Tat zur Seite.

Wie sollte die ideale Fabrik eines führenden Automobilzulieferers im Jahr 2025 aussehen? Dieser Frage haben sich Experten aus den Bereichen Produktion, Logistik, Qualität und IT im Auftrag der Geschäftsführung gewidmet – moderiert von BLSG-Beratern. Ergebnisse waren neben einem Zielbild der idealen Fabrik ein Reifegradmodell zur Bewertung aller Standorte und eine Roadmap zur Umsetzung.

Für ein erfolgreiches Produkt, das bereits an einem bestehenden Standort industrialisiert ist, soll ein weiterer Fertigungsstandort errichtet werden. Viele würden hier einfach einen Copy-and-paste-Ansatz wählen. Ein großer und erfolgreicher Automobilzulieferer gab sich damit nicht zufrieden, denn hier bot sich die seltene Chance, neue Prinzipien und Ansätze nicht nur anzuwenden, sondern auch im Benchmark gegen das „alte“ Projekt auf ihre Wirksamkeit hin zu überprüfen.

Eine gute Gelegenheit, um mit BLSG einen Partner einzubinden, der half, ein Produktionssystem so effizient und schlank wie möglich zu gestalten!

Die automatischen Kleinteilelager von Autostore werden mittlerweile bereits in vielen Industrien verwendet, um die Kleinteilelagerung möglichst flächeneffizient abzubilden und die neue Lagerstruktur in bereits existierenden Gebäuden unterzubringen.
Wir haben gemeinsam mit unserem Kunden ein Lastenheft für einen Autostore an seinem Standort erarbeitet und an die Lieferanten verteilt. Die zentralen Punkte bei der Lastenhefterstellung sind hier ähnlich wie bei herkömmlichen AKLs. Die benötigten Stellplätze und die gewünschte Dynamik werden mittels historischer Daten und den Wachstumsprognosen ermittelt. Bei diesem Projekt wurden jedoch auch die Besonderheiten von einem Autostore betrachtet und eine Auswahl, welche Roboter und welche Bins verwendet werden sollen betrachtet sowie die Anbindung der Ein- und Auslagerstiche an Fördertechnik um eine performantere Kommissionierung als mit den Standard Modulen zu realisieren. Zusätzlich haben wir die Anforderungen an einen eventuellen Anbau definiert, hierbei ist die Ebenheit der Bodenplatte sowie die Zugänglichkeit zum Autostore von zentraler Bedeutung. Auch die Arbeitsbereiche der Mitarbeiter wurden im Detail ausgeplant, um sicherzustellen, dass die zur Verfügung stehende Fläche ausreicht und die Mitarbeiter genügend Kapazität haben, um die gewünschte Anzahl an Ein- und Auslagerungen durchzuführen.

Die Einführung von automatisierten Lösungen in der Logistik bringen schnelle messbare Ergebnisse mit sich und weisen oft einen schnellen ROI auf. Während unserem Projekt bei einem Baumaschinenhersteller haben wir den potentiellen Einsatz eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) untersucht. Neben Vorteilen wie einer geringeren Fehlerquote und einer besseren Flächeneffizienz bietet das AKL dem Unternehmen den Vorteil, dass die Kommissionierung wesentlich effizienter aufgestellt wird und damit der Bestand und Platzbedarf an der Linie reduziert werden kann.
Wir als Umsetzungsberatung haben unseren Kunden dabei in allen wichtigen Schritten zur Evaluierung und Umsetzung eines AKLs begleitet. Angefangen mit der Stellplatz- und Dynamikermittlung, über die Konzeption der Ein- und Auslagerstiche sowie des dazugehörigen Umpackbereiches, bis hin zur Business Case Kalkulation und Erstellung von Präsentationsmaterial als Grundlage für eine Vorstandsentscheidung. Weiterführend haben wir nach dem Go des Vorstandes zusammen mit dem Team vor Ort ein maßgeschneidertes Lastenheft erstellt und die Lieferantenauswahl sowie Angebotsbewertung begleitet.

Die Logistikplanung in der Getränkeindustrie bringt besondere Herausforderungen mit sich. Die Koordination der sehr hohen Materialströme (bis zu 500 PAL/h) in einem solchen Konzept ist der zentrale Faktor. Eine weitere Besonderheit sind die saisonal stark schwankenden Produktionszahlen, sowie das Management von Leergut.
Gemeinsam mit unserem Kunden haben wir mehrere innovative und zukunftsorientierte Logistikkonzepte entwickelt und evaluiert, um den Kunden auf das kommende Jahrzehnt vorzubereiten.
Kernpunkte unseres Konzepts sind die Robustheit, Skalierbarkeit und Prozesssicherheit aller Abläufe, die wir durch den Einsatz von FTF, einer intelligenten RFID-Tracking sowie einer automatisierten Auftragszusammenstellung und -verladung sicherstellen.

Bei Automobilzulieferern sind innovative Supply-Chain-Konzepte, wie z. B. long distance delivery, auch für komplexe JIS-Umfänge gefragt. Eine Supply-Chain-Simulation kann vor allem im Akquise-Prozess helfen, verschiedene Szenarien versorgungs- und kostentechnisch zu bewerten und die Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen.

Wie kann ein wachsender Mittelständler die steigende Anzahl an Produktvarianten und immer komplexere Kundenanforderungen, wie beispielsweise Next-day Delivery, bewältigen? Eine State-of-the-Art-Logistik ist ein zentraler Baustein der Antwort. BLSG hat einen deutschen Hidden Champion bei dieser Herausforderung begleitet.

Im Rahmen eines Lean-Implementierungsprojekts stellte sich unserem Kunden die Frage, wie die Unternehmensorganisation kundenorientiertes Handeln und schlanke Prozesse bestmöglich unterstützen kann. Unsere Antwort: Einführung einer prozessidealen Aufbauorganisation, Qualifizierung und Nutzung agiler Zusammenarbeitsmodelle und Erarbeitung und Umsetzung eines Unternehmensleitbilds als Orientierung für Mitarbeitende

Was tun, wenn in einer Organisation an vielen Stellen Optimierungsbedarf erkennbar ist?

Eine gute Option ist ein umfassendes Lean Assessment von BLSG, um Defizite transparent zu machen und gezielte Verbesserungsinitiativen auf den Weg zu bringen: Wir betrachten alle Bereiche, von Führungskultur (Lean Leadership & Culture) über Lean Processes (Lean Shopfloor und Lean Administration) und Kundenorientierung bis hin zur schlanken Organisation. Dazu führen wir Interviews auf allen Hierarchieebenen, erarbeiten Schwachstellen mit den Prozessexperten und ermitteln und interpretieren relevante Kennzahlen.

Bei einem Sondermaschinenbauer offenbarten sich im Assessment wichtige Handlungsfelder bei den Projektmanagementstandards, in der mangelnden Transparenz über Termine und weitere Performance KPI sowie in einer fehlenden Fehler- und Verbesserungskultur. In einem mehrmonatigem Optimierungsprojekt konnten wir gemeinsam mit den Mitarbeitenden der Organisation nicht nur die größten operativen Probleme lösen, sondern damit auch einen positiven Wandel in der Stimmung und der Kultur der Zusammenarbeit erreichen.